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La nuova gamma di unità lineari “ONE” è studiata per operare in una clean room

L’ha progettata ELMORE, dopo attente analisi sui materiali e accurate ricerche sulla forma e i particolari costruttivi ed è stata realizzata completamente in acciaio inox, per garantire la massima pulizia

Nei suoi tratti morfologici ricorda la serie di unità lineari ELM. In realtà i tecnici di Elmore hanno mantenuto di questa gamma solo la somiglianza esterna e ne hanno stravolto i contenuti per arrivare a progettare una linea innovativa, unica al mondo nel suo genere. Si tratta della serie denominata “ONE”, che riprende la carcassa della gamma ELM, ma su cui è stato montato un nuovo “motore” ed è stato rivoluzionato il cuore dell’unità. Il frutto di questo intenso lavoro di ricerca, condotto nella sede di Sesto San Giovanni e durato circa un anno, è una soluzione che può essere impiegata in ambienti in cui è richiesta la massima pulizia, come le camere bianche. Ma la particolarità di questo prodotto è che dalle analisi condotte all’Università di Stoccarda, presso l’istituto IPA FRAUNHOFER, per ottenere la certificazione, è risultato che la serie ONE rientra in classe 1, secondo gli standard europei, un range che in America non esiste neanche, perché nessuno era mai riuscito a raggiungere questi risultati. Abbiamo incontrato Lucio Viola, Direttore Generale di ELMORE, che ci ha raccontato tutte le fasi che hanno portato alla nascita e allo sviluppo di questo progetto. «Ci siamo rivolti a questo ente certificatore, perché oltre che in Europa è riconosciuto anche in America e Asia. I ricercatori stessi sono rimasti stupiti, ci hanno fatto notare che quello che abbiamo scoperto è inusuale»
Che cosa vi ha spinto ad intraprendere questo tipo di ricerca?
Vogliamo difendere il nostro marchio con una strategia di alto profilo. Abbiamo condotto una serie di analisi sui mercati di eccellenza, da cui è emerso che i settori dell’alta tecnologia sono quasi tutti rivolti all’elettronica, agli studi sul biomedicale, le nanotecnologie, l’alimentare e il farmaceutico. Così ci siamo focalizzati su questi comparti: abbiamo preso il nostro progetto iniziale, l’abbiamo analizzato a fondo e abbiamo cercato di capire come avremmo potuto migliorarlo. Abbiamo rivoluzionato la nostra cinghia di protezione, ci siamo chiesti se, oltre a funzionare contro gli agenti esterni, poteva servire anche contro quelli interni. Quando io movimento un’unità, si creano degli attriti, che provocano il distacco di particelle, che inquinano l’aria. Tenuto conto che una “clean room” costa sui 2, 3 milioni di euro, e le spese per mantenerla sono ingenti, occorre eliminare qualsiasi sorgente di contaminazione.
Come siete intervenuti?
Abbiamo ri-disegnato completamente la cinghia di protezione, abbiamo rivisto i nostri cursori perché in alcune zone potevano avere degli strisciamenti e abbiamo accoppiato un sistema di pompa sottovuoto. Stiamo parlando di una minima quantità di aspirazione, attorno a 0,8 bar, per mantenere in depressione il sistema. Poi grazie ad una serie di ricerche, con i nostri partner fornitori, abbiamo anche fatto un’analisi sui componenti che vengono utilizzati normalmente in ambienti di questo tipo. Abbiamo impiegato solo materiali in acciaio inossidabile, materiale con una superficie molto costante e con bassa rugosità, quindi di inferiore rilascio dal punto di vista del particolato. La cinghia di protezione è stata realizzata con dei poliuretani speciali e le pulegge hanno subito dei trattamenti termici particolari per limitare il fenomeno di usura. Infine abbiamo impiegato dei lubrificanti specifici, che trattengono lo sporco, a bassa inerzia interna.
Che tipi di test sono stati condotti su questa unità presso l’Università in Germania?
Abbiamo un’ampia documentazione sulle prove che sono state eseguite. Nel report completo viene indicato il tipo di misurazione, come vengono effettuate le analisi, il rodaggio a cui vengono sottoposte le unità, la parametrizzazione dei punti in cui si va a misurare l’emissione. Siccome è un prodotto che non è mai stato studiato, occorre capire quali sarebbero i punti da cui si sviluppano più emissioni. Per cui si aspirano (“sniffing”) diverse zone del sistema e si decide quali sono i punti in cui eseguire le prove.
Quanti test sono stati fatti per arrivare alla certificazione?
Numerosi. E’ stato condotto un test con una corsa da un metro ad una velocità di 0,5 metri al secondo, con accelerazione di 1 metro al secondo e l’unità in posizione orizzontale. Poi abbiamo cambiato la corsa, per capire quante particelle vengono emesse con 2 e 4 metri di percorso. In questo modo abbiamo potuto disegnare una retta che indica esattamente quante impurità produciamo al variare della lunghezza. Abbiamo modificato la posizione di montaggio applicando il carico in laterale. Poi abbiamo variato le velocità e le accelerazioni. Provato senza pompa e senza cinghia di protezione. Ovviamente, per motivi scientifici oggettivi, non possiamo dire che tutti i nostri prodotti si comporteranno così perché per affermarlo con certezza dovremmo fare un test specifico per ogni prodotto. Questo non è possibile per motivi di tempo di consegna e di costi. Per cui con questo genere di certificazione si va a stabilire che quella famiglia di prodotti, che viene realizzata sempre nello stesso modo, con gli stessi componenti, si comporterà uniformemente ed è quindi plausibile pensare che i risultati siano simili.
L’idea di creare questa soluzione è nata da voi o da una domanda del mercato?
E’ un mix di tutte e due le cose. Noi avevano già intenzione di entrare in questo settore e avevamo condotto una serie di esperimenti. Poi abbiamo ricevuto parecchie richieste di unità lineari per applicazioni in camera bianca, classe 10, ed abbiamo definitivamente deciso di partire con lo sviluppo di prodotto.
Quanto tempo avete dedicato allo sviluppo di questa serie?
Circa un anno perché abbiamo dovuto fare studi sulla forma del prodotto, ricerche sui materiali di base e sui trattamenti per capire se l’alluminio anodizzato avesse una buona resa o no, che tipo di alluminio bisognava usare, quali sono le composizioni chimiche dei poliuretani, quali materiali meccanici rispondono meglio, l’acciaio inox, piuttosto che quello al carbonio. Abbiamo fatto un investimento consistente e stiamo per dare il via alla fase di produzione di serie, commercializzazione e distribuzione, che ci impegnerà per i prossimi 18-24 mesi.
Quali ritenete possano essere le possibilità di immettere sul mercato questa nuova serie?
I campi di applicazione non sono limitati solo al semiconduttore. Oltre all’elettronica, la serie ONE potrà essere impiegata nel packaging, alimentare e il sanitario-medicale. Ci aspettiamo dei risultati positivi in tutti i paesi a maggiore valenza tecnologica.
Un sistema lineare, con questi contenuti tecnologici, richiede una produzione adeguata per giustificare il prezzo?
Noi sostanzialmente abbiamo sempre avuto una produzione customerizzata perché la corsa del sistema varia a seconda delle necessità del cliente. Questa nuova gamma non stravolge per il momento la nostra area produttiva, anche se prevediamo, al di là della serie ONE, una crescita complessiva di tutti i nostri modelli. Stiamo cercando di investire sia in spazi che in macchinari, anche perché vorremmo produrre questa nuova gamma in una zona controllata, dove adotteremo alcuni accorgimenti per evitare contaminazioni grossolane del prodotto attraverso gli indumenti o le scarpe degli operatori al montaggio.